L’unité de granulation de bois de Mariembourg en Wallonie

Infos clés fiche de cas – Producteur de granulés biocombustibles – Production : 45 000 tonnes de granulés de bois/an – Générateur d’air chaud Compte R. de 8 MW – Presses et broyeurs CPM – Deux silos à granulés Phénix Rousies de 750 tonnes chacun – Séchoir rotatif ESI – Convoyeurs de produit humide Sera-Bois – Intégration des commandes Sera-GPI – Mise en service en 2012 – Certification DIN Plus – Investissement : 7 millions euros – Article paru dans le Bioénergie International n°26 de juillet-août 2013
Les deux silos Phénix Rousies de Seco-bois à Mariembourg, photo Frédéric Douard

Les deux silos Phénix Rousies de Seco-bois à Mariembourg, photo Frédéric Douard

Le générateur d’air chaud Compte R., photo Frédéric Douard

Mise en service depuis la fin 2012, la toute dernière unité de production de granulés de bois de Wallonie vient d’être inaugurée officiellement ce 21 juin 2013 à Mariembourg, non loin de Chimay. Cette unité, qui a mobilisé 7 millions d’euros d’investissement, dispose d’ores et déjà d’une capacité opérationnelle de production de 45 000 tonnes par an. Seco-bois est détenue en majorité par le groupe Diwood, également propriétaire, avec la coopérative agricole la Dauphinoise et quelques investisseurs locaux, du réseau NEeco. Ce réseau comptait déjà deux unités de production en France : la société des granulés d’Arlanc en Auvergne et Déshydrôme en Rhône-Alpes. La production de Seco-bois est basée sur la valorisation des sous-produits de transformation du bois des entreprises de cette région fortement boisée qu’est la Fagne et Famenne.

Le positionnement

Les marchés visés par cette nouvelle unité sont sans conteste les marchés grand-régionaux du chauffage domestique, en poêles et chaudières, le marché naissant du chauffage des collectivités et des entreprises, mais aussi la litière animale. En plus du marché wallon qui est bien sûr visé, Seco-bois pourra aussi compter sur le marché français, de part les filières ouvertes par le réseau NeEco, mais aussi car Mariembourg n’est situé qu’à quelques dizaines de km du Nord de la France, une région dont le marché dispose d’un fort potentiel et où la production fait aujourd’hui défaut.

Le séchoir Europe Services Industries, photo Frédéric Douard

L’implantation de Seco-bois dans le zoning industriel de Mariembourg n’est pas le fruit du hasard, les voisins de l’entreprise de granulation étant directement des scieries de bois. Seco-bois, société administrée par Stanislas de Broqueville, également président de Diwood, joue donc la carte de la proximité immédiate avec la matière première, un atout primordial lorsque l’ont sait que ces coûts peuvent parfois approcher les 50% du prix de revient des granulés.

Les deux presses CPM, photo Frédéric Douard

La production

L’investissement est basé sur une capacité de production de 60 000 tonnes de granulés par année, produits à partir de deux presses CPM de 4 tonnes de capacité horaire chacune. La sciure est séchée dans un séchoir rotatif de marque Europe Service Industrie, alimenté en chaleur par la combustion des écorces des mêmes entreprises du bois dans un générateur d’air chaud Compte R. de 8 MWth. Ce générateur d’air chaud à grille mobile et alimenté de manière gravitaire, ce qui lui permet d’accepter des produits grossiers et humides.

Convoyeur Sera-Bois pout la matière humide et broyeur Champion CPM

Convoyeur Sera-Bois pour la matière humide et broyeur Champion CPM

Dans le processus, la sciure est amenée vers une plateforme de préparation de la matière première interne au bâtiment. Cette plateforme est équipée d’un broyeur CPM et de convoyeurs à chaînes Sera-Bois. Une fois calibrée à la bonne dimension, la sciure humide est dirigée vers le séchoir. Pour y éviter toute pollution par les cendres volantes du générateur, et également pour y limiter les risques d’incendie, quatre séparateurs cycloniques de particules sont intercalés entre le foyer et le séchoir; ils ont été fournis par l’entreprise espagnole Recalor. Toute la partie préparation de la matière première, broyage, calibrage et séchage a été installée par les Ets ESI.

À la sortie du cyclone, l’air de séchage est quant à lui repris dans un électrofiltre Beth filtration à voie humide avant rejet dans l’atmosphère. Le principe de cet électrofiltre est de séparer les particules volantes des vapeurs sur nids d’abeilles électrifiés par polarisation, nids d’abeilles rincés en continu, l’eau de rinçage étant ensuite dirigée vers une citerne pour traitement par un dispositif Leiblein.

L’électrofiltre en voie humide Beth filtration, photo Frédéric Douard

En sortie de séchoir, la sciure est affinée dans un broyeur CPM Champion, récupérée par un cyclone Cattin Filtration, avant d’être aspirée vers un silo de stockage en béton de 300 m3, construit par les Est Wolf System. Suivant la demande des presses, cette sciure est ensuite extraite par une vis Weiss System et dirigée vers le bâtiment de granulation.

La partie granulation, fournie et installée par la société belge Lysair, se fait classiquement, mais notons quand même quelques équipements intéressants en sortie de presses. Le refroidisseur a été fourni par les Ets Geelen Counterflow, et le tamis vibrant en sortie est un Mogensen. Une aspiration centralisée reprend les vapeurs des presses et des autres aspirations, y compris sous le refroidisseur, pour traiter le tout dans un filtre à manches, avant rejet dans l’atmosphère.

L’autre point intéressant est un convoyeur/élévateur à godets de caoutchouc qui permet de monter les granulés dans les silos de stockage sans les abîmer. Un bilan matière de la production est réalisé en continu grâce à des pesées dynamiques réalisées avant le séchoir et après le refroidisseur.

Le convoyeur à godet caoutchouc, ici en position horizontale, photo Frédéric Douard

Les autres mesures liées au suivi de la qualité des granulés sont effectuées plusieurs fois par jour dans le laboratoire interne à l’usine. L’humidité et la masse volumique sont mesurées toutes les heures, et les autres mesures toutes les 8 heures : durabilité, taux de cendres, taux de fines et même la mesure du PCI avec un calorimètre. Les échantillons sont conservés durant 18 mois et les résultats des mesures sont répertoriés dans une base d’archivage dynamique développée par la société Sibio sous licence Seco-bois. Cette organisation permet le cas échéant de retrouver des résultats d’analyses a posteriori, voire de refaire des analyses sur les échantillons, et elle a permis à l’entreprise d’obtenir la certification DIN Plus ce 8 juillet 2013 ! La base de données permet enfin de réaliser des analyses statistiques des résultats, critère par critère, ou en combinaisons.

La distribution

Les cellules de chargement vrac et sacs, fournies par Lysair, photo Frédéric Douard

Une fois dans les deux silos métalliques de 750 tonnes chacun, et fournis par les Ets Phénix Rousies, le granulé va pouvoir emprunter deux voies possibles : celle de l’ensachage ou du vrac. Pour cela, l’usine est équipée de trois cellules tampon de 30 tonnes chacune et adjacentes aux deux silos de stockage : deux cellules servent au remplissage des camions de livraison en vrac, et une cellule alimente l’ensachage. Un tamis rotatif sous les cellules « vrac » et un tamis rotatif avant l’ensachage viennent compléter ce dispositif de sortie de la chaîne de production en garantissant le taux de fines requis. Notons que chaque silo est équipé d’un dispositif de pesée dynamique afin de connaitre les stocks et les rendements matière.

La chaîne d’ensachage dispose d’une ensacheuse tubulaire de type FFS ayant une capacité de 1100 sacs par heure, fournie et installé par la société Bag line. L’usine utilise ainsi des films « chaussettes » à deux soudures pour limiter les risques d’éventration des sacs à la distribution.

L’intégration électrique et automatismes de l’usine a été réalisée par la société Sera-GPI.

Ecran de commande de l'usine de l'intégrateur SERA-GPI

Ecran de commande de l’usine de l’intégrateur SERA-GPI

La capacité actuelle de stockage de produit fini de l’usine de Mariembourg est de 6000 tonnes en sacs et de 1500 tonnes en vrac. Par contre des dépôts décentrés complémentaires en sacs ont été mis en place en propriété pour l’instant sur les régions de Bruxelles et de Liège pour 4000 tonnes supplémentaires. Cette stratégie de stockage au plus près des zones de consommation est encore en cours de développement.

Stockage de granulés en sac chez Seco-bois, photo Frédéric Douard

Contacts des entreprises :

Frédéric Douard, en reportage à Mariembourg

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1 réponse
  1. 22 juillet 2014

    […] Seco-bois, la nouvelle unité de granulation de bois en Wallonie […]

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