Vecoplan a fourni les équipements de préparation du bois de l’usine de granulés de WUN Bioenergie en Bavière 
Gelo Timber, la scierie de bois tendre la plus moderne du monde, photo Vecoplan
Utiliser au mieux les ressources naturelles locales et les connecter entre-elles est l’un des objectifs que poursuit le parc énergétique de Wunsiedel en Haute-Franconie. WUN Bioenergie est une coentreprise des sociétés SWW Wunsiedel GmbH et GELO Holzwerke de Weißenstadt. GELO produit du bois massif de construction en utilisant le bois qui ne manque pas dans le Fichtelgebirge. Les sous-produits sont transformés en pellets dans le parc énergétique ou alimentent une grande centrale de biomasse. Afin de préparer la matière première à granuler, l’exploitant a fait appel à la technique de broyage et de manutention de Vecoplan.
« Le secteur des scieries a connu une concurrence effrénée entre 2008 et 2018 », raconte Wolf-Christian Küspert, propriétaire et directeur général de GELO Holzwerke, implantée à Weißenstadt. « Près de 30 % des exploitations ont disparu du marché et celles qui ont survécu y ont laissé des plumes. Le secteur a par conséquent enregistré un gel des investissements qui s’est ensuite débloqué. » W. Küspert a repris en 2003 l’entreprise familiale que lui a confiée son père. Avec 600 000 mètres cubes sciés par an, l’exploitation créée en 1898 sous forme de scierie est aujourd’hui l’une des principales entreprises de transformation du bois d’Allemagne – et fait partie d’un site industriel ultra-moderne situé à Weißenstadt. « Par la possibilité de différentes découpes de finition sur place, les clients obtiennent tout d’un seul et même fournisseur », explique le directeur général.
L’installation de manutention transporte la matière jusqu’aux différents postes de transformation, photo Vecoplan
En 2011, l’entreprise a créé, en coopération avec les services municipaux de Wunsiedel (SWW), la société WUN Bioenergie GmbH à Wunsiedel. Grâce à une centrale biomasse attenante, la filiale produit de l’énergie à partir de ressources renouvelables et surtout régionales. Chez GELO, il n’existe donc pas de déchets puisque les arbres sont valorisés dans leur intégralité : le bois déchiqueté issu de la production rejoint par exemple l’industrie de la cellulose. Les copeaux de bois sont compactés sous forme de granulés qui servent à la production d’électricité et de chauffage durable chez les habitants de la région.
« Nous avons agrandi sans cesse le site de Weißenstadt », souligne W. Küspert. « Jusqu’à ce que ce ne soit plus possible. Nous avions atteint la limite de la surface disponible. » Pour continuer à nous développer, il n’y avait qu’une solution possible : dans la commune de Wunsiedel à quelques kilomètres de là, il existait déjà une centrale thermique et une usine de pellets dans le nouveau parc énergétique. C’est là que le transformateur de bois a implanté la scierie GELO Timber – un des rares projets en zone verte à avoir vu le jour ces dernières années dans ce secteur en Allemagne.
L’odeur du bois fraîchement coupé embaume l’air. Wolf-Christian Küspert montre du doigt la nouvelle halle. « Nous avons érigé ici la scierie de bois tendre la plus moderne du monde », commente-t-il. Le bois tendre est un bois de bonne qualité, présentant des nœuds adhérents. L’usineur aide ainsi à la restructuration progressive des forêts. Car en raison du changement climatique, les vieux arbres meurent plus tôt et leurs successeurs doivent être coupés plus vite. « Le bois possède un diamètre du fin bout inférieur ou égal à 25 centimètres environ », explique W. Küspert. « Le bois tendre s’accompagne toujours d’une grande quantité de bois résiduel. Plus le diamètre est faible, plus la part de bois résiduel est importante quand nous découpons dedans une section carrée. » L’usine de Wunsiedel transforme surtout l’épicéa – soit près de 350 000 mètres cubes par an.
Les produits connexes de sciage passent directement de la scierie à l’usine de pellets, photo Vecoplan
Traitement efficace du bois résiduel
Pour traiter la sciure et le bois déchiqueté en vue de produire des pellets, GELO Timber a misé sur Vecoplan – comme elle l’a fait déjà pendant des années à Weißenstadt. Vecoplan, spécialiste de la transformation des matières résiduelles, implanté à Bad Marienberg dans le Westerwald, développe des installations destinées à broyer, transporter, trier et stocker le bois, la biomasse, les plastiques, le papier ainsi que les ordures ménagères et les déchets commerciaux.
« Notre portefeuille compte des services tels que le conseil, la planification avec recherche consécutive de solutions, la gestion globale des projets mais aussi le montage, la mise en service et le service après-vente complet », décrit Michael Mützel, directeur régional des ventes dans le secteur Wood I Biomass chez Vecoplan. En raison de multiples projets antérieurs, Wolf-Christian Küspert le connaît depuis longtemps. Et sa coopération avec Vecoplan remonte à encore plus loin : « Mon grand-père et mon père appréciaient déjà la fiabilité des machines et la compétence de l’entreprise. Ce nom m’accompagne depuis l’enfance. Et il faut bien l’admettre : à chacun son métier. »
Vecoplan a été impliqué dans le projet dès le début. « La commande nous est parvenue en janvier 2020 », se rappelle Michael Mützel. « Nous avons participé à la planification et pu installer nos installations sur le nouveau site en construction. » La livraison était prévue pour 2020, le montage et la mise en service eurent lieu en novembre.
Le crible à étoiles sépare les surlongueurs du reste de la matière, photo Vecoplan
Faire du petit bois
La halle résonne du bruit des moteurs. M. Mützel, l’expert de Vecoplan, montre les installations mises en place par l’équipe de Vecoplan. La sciure et le bois déchiqueté tombent de la chaîne de sciage, traversent le sol de la halle et rejoignent finalement un long convoyeur à bande. Pour couper les surlongueurs, le dispositif de manutention transporte la matière jusqu’à un crible à étoiles. Le bois résiduel correspondant tombe ensuite sur un autre convoyeur à bande. Les surlongueurs tamisées et les bouts écourtés provenant du tri de planches sont, eux, transportés sur des bandes et goulottes vibrantes jusqu’au broyeur à tambour. Celles-ci délivrent à la machine la matière à transformer, sur le plan horizontal. Afin d’obtenir un produit homogène de qualité, les techniciens de Vecoplan ajustent le broyeur aux tâches de la scierie.
Les surlongueurs tamisées et les chutes courtes provenant du tri de planches sont transportées sur des bandes et goulottes vibrantes jusqu’au broyeur, photo Vecoplan
« Notre série de machines est extrêmement compacte », indique M. Mützel. « Le principe de broyage permet de broyer le bois résiduel à une longueur de dix millimètres environ, de manière à ce qu’il puisse être fourni au processus de séchage dans l’usine de pellets située en face. »
Le bois déchiqueté produit par le broyeur à tambour est redirigé sur le long convoyeur à bande situé sous la chaîne de sciage. Un convoyeur à chaînes sort le bois résiduel débarrassé des surlongueurs et la matière qualifiée par le crible à étoiles hors de la halle et les remet à un transporteur tubulaire VRF long de 40 mètres environ qui l’achemine en direction de l’usine de pellets.
Le broyeur à tambour broie le bois à une taille adaptée au séchoir, photo Vecoplan
Rien ne se perd
« Comparée à des systèmes de convoyage similaires, cette série consomme deux fois moins d’électricité », souligne M. Mützel.
Le VRF transporte la matière à travers la cour jusque dans les caisses de stockage et une station de tamisage. Afin que rien ne se perde, le convoyeur tubulaire entoure complètement la matière qui ne peut pas être balayée par le vent ou la tempête. La courroie transporteuse sur cette série passe à travers un tube au lieu de reposer sur des galets comme dans les installations de convoyage ordinaires. Étant donné que la courroie est supportée par un coussin d’air, l’exploitation se fait avec peu de pertes par frottement. Elle est également silencieuse, ce qui contribue à une ambiance agréable sur le site de l’exploitation.
Le Vecobelt transporte la matière à travers la cour jusqu’à la production de pellets, photo Vecoplan
Chaque station d’entraînement est équipée de deux racleurs. L’utilisateur peut régler depuis l’extérieur le racleur en tête de bande et le racleur en métal dur. Un cliquet permet de retendre rapidement et facilement les composants. Le racleur en tête de bande est souple mais assez solide pour retirer les saletés accumulées sur la courroie. Le racleur en métal dur est plus précis et empêche p. ex. que des particules de résine ne restent collées sur la bande transporteuse. Ces racleurs réduisent les opérations de maintenance, augmentent la disponibilité des installations et diminuent la dispersion de la matière. L’installation achemine la matière à une vitesse maximale de 2,5 mètres par seconde. Un autre Vecobelt de 80 mètres de long part de la station de tamisage et amène le bois résiduel jusqu’à l’usine de pellets.
Un site optimal
« Les voies de transport ici sont courtes et économes en énergie. Ainsi, grâce à la proximité spatiale, nous sommes en mesure d’économiser chaque année des milliers de kilomètres de transport par camions », précise W. Küspert.
Les pellets sont vendus sur le marché régional et alimentent de nombreuses chaufferies exploitées par les services municipaux de Wunsiedel (SWW), GELO et d’autres partenaires. L’électricité produite rejoint le réseau de SWW. La chaleur alimente les réseaux locaux de chauffage dans les quartiers voisins. De plus, la centrale distribue sa chaleur dissipée à l’usine de pellets qui s’en sert pour sécher les copeaux.
Wolf-Christian Küspert à gauche et Michael Mützel, photo Vecoplan
W. Küspert en est convaincu, « un projet d’une telle envergure ne peut réussir qu’avec les bons partenaires ».« Il faut pouvoir se reposer sur eux afin d’apprivoiser la complexité. Avec un partenaire comme Vecoplan, je sais que c’est possible. Et si quelque chose ne tourne pas rond, ses spécialistes savent exactement où ils doivent intervenir. »
L’échéancier du projet était serré. Et le coronavirus vint compliquer les choses. En raison des restrictions concernant les voyages, les travaux des monteurs venus de Finlande ou du Portugal prirent du retard. Fin février 2021, l’usine de transformation du bois put enfin profiter d’un fonctionnement normal. Trois mois plus tard, l’entreprise avait atteint un régime de production stable, tournant à 80 % de sa capacité complète.
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