Woodenergy SA, la troisième usine Badger Pellets à Thimister-Clermont

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Le Groupe François est actif depuis maintenant plus de 40 ans, en Belgique et au Luxembourg, dans le domaine du bois et de l’énergie. C’est le plus important producteur d’emballages en bois de Belgique, mais aussi l’un des plus importants producteurs de granulés de bois du pays avec une capacité de 150 000 tonnes par an. Cette production est répartie à parts égales sur trois sites sous la marque Badger Pellets. Le Groupe François produit ainsi du granulé à partir de bois vierge sur son site principal de Virton à l’extrême sud de la Belgique, à Bissen au Luxembourg (Kiowatt) et à Thimister-Clermont dans la province de Liège (Woodenergy), sujet de cet article. Le modèle économique et environnemental de ces trois usines est basé sur l’efficacité énergétique. Sur chaque site, celle-ci est atteinte avec une centrale de cogénération ou de trigénération valorisant du bois de recyclage comme combustible. Les sites sont également équipés de 10 000 m² de panneaux solaires photovoltaïques. Ils sont la preuve qu’il est possible d’associer développement économique, social et environnemental par une réflexion poussée d’intégration des activités de valorisation des ressources locales (synergies industrielles matière et énergie) et selon le modèle d’économie circulaire et de circuits courts. Le groupe a reçu pour cela le Prix belge de l’énergie et de l’environnement en 2018 – Le Circular Economy Award.

C’est en 2013, afin de garantir la fourniture de granulés dans le bassin liégeois, que le Groupe François a fait l’acquisition de cette usine de granulés de bois implantées sur la commune de Thimister-Clermont. Cette unité, nommée Valorbois à son origine, avait été construite en 2009-2010 par le groupe américain Enviva pour alimenter la centrale électrique des Awirs près de Liège. Mais cette centrale ferma un an plus tard, ce qui mis à mal le plan d’affaires de l’entreprise qui fut donc vendue. Le Groupe François la renomma Woodenergy SA et y investit près de 10 millions d’euros pour moderniser l’outil, remettre à niveau la chaufferie et monter la capacité de production de granulés à 50 000 tonnes par an.

La centrale d’énergies

La chaudière à biomasse a été fournie par l’entreprise danoise KEM. Enviva y consommait de la plaquette forestière, ce qui fut changé par le Groupe François pour des raisons économiques. La chaufferie fut ainsi lourdement transformée pour y consommer exclusivement du bois de recyclage (Bois B), avec modification des tous les systèmes de convoyage.

La chaudière et son alimentation ont été modifiées par la société Vyncke. Le foyer à grille plane a été remplacé par deux grilles mobiles juxtaposés, de 10 MW chacune et refroidies par air. Une trémie de chargement en continu munie de huit vis d’introduction a été installée par le constructeur belge pour assurer une parfaite étanchéité. La combustion est maintenant gérée en quatre zones distinctes de grilles, ce qui permet de bien affiner les réglages sur une telle puissance.

Depuis 2016, la combustion de ce combustible délicat est aussi aidée par l’injection d’un catalyseur qui permet de réduire les imbrûlés volants et donc de réduire la fréquence de ramonage et de maintenance de la chaudière. Cette dernière est désormais réalisées trois fois par an au lieu de cinq auparavant. Cela procure une meilleure disponibilité tant pour la production électrique que pour la production de granulés. Pour cela, un équipement nommé Firecube vaporise un catalyseur liquide directement dans l’air primaire.

En aval de la chaudière, pour le traitement des émissions, le Groupe François a fait installer les traitements de fumées adéquats pour le bois B : un filtre à manches de 30 m³ avec injection de chaux et de charbon actif pour neutraliser les acides et capturer les métaux lourds, et une injection d’urée dans le foyer contre la formation des oxydes d’azote. Les valeurs limites d’émissions à respecter par l‘installation sont de 250 mg/m³ d’oxydes d’azote à 11% d’oxygène et 30 en poussières. Un recyclage des fumées est également opéré en permanence sous les grilles pour limiter la formation de mâchefers et d’oxydes d’azote, notamment en présence de ce combustible bien sec et riche en azote.

Les régulations de la chaudière, de la production électrique et de l’usine de granulés ont été totalement revues. Ceci a permis de rationaliser le travail et de réduire la masse salariale de 23 à 16 personnes. La conduite de toute l’usine est désormais automatique et deux personnes suffisent en fonctionnement normal.

La production électrique est assurée par une turbine entrainée par 20 tonnes de vapeur par heure et qui produit 4 MW d’électricité verte. La production annuelle d’énergie renouvelable, en plus des granulés, est de 18 GWh d’électricité, dont 10% autoconsommé par l’usine, et 35 GWh de chaleur, entièrement utilisée pour le séchage de la matière à granuler.

L’usine de granulation

L’usine, désormais non plus tournée vers une production industrielle en flux tendu mais vers une production à usage domestique, a subit une réorganisation lourde et s’est vu adjoindre une ligne d’ensachage et deux silos métalliques pour le stockage des granulés.

La matière première fraiche, sciure et plaquette résineuse écorcée, est stockée dans deux en silos en béton. En début de processus, elle passe d’abord dans deux broyeurs à bois humide, un sous chaque silo, avant de parcourir un séchoir à bande. Celui-ci est alimenté en chaleur par deux échangeurs qui apportent une vapeur détendue à 115°C. Une fois sèche, la matière est stockée dans un troisième silo béton avant d’être réduite à la bonne dimension par un broyeur de bois sec et distribuée vers deux presses.

Outre dans les deux silos métalliques, les granulés sont aussi convoyés vers un silo tampon qui alimente la ligne d’ensachage. Pour l’ensachage, toutes les usines du groupe utilisent un matériau renouvelable : le papier.

Les granulés Badger Pellets respectent les critères de qualité les plus strictes et sont certifiés DINplus et ENplusA1. Ils sont distribués en sacs papier et en vrac via un réseau de camions souffleurs spécifiques agréés par la métrologie. Les contrôles de qualité du granulé sont effectués plusieurs fois par jour (en plus des audits qualité annuels), et, pour assurer une traçabilité totale de la qualité du produit jusqu’au client final, tous les échantillons de production sont conservés durant un an.

Quelques contacts :

• Woodenergy SA : www.groupefrancois.eu/fr – www.badgerpellets.com
• Aménagements chaudière : www.vyncke.com
• Catalyseur de combustion : www.firecube-eco-combustion.com/fr/
• Manches de filtres : www.ttlfrance.fr
• Turbine à vapeur : www.turbinen-technik.de
• Pont roulant à grappin : www.deman.be/fr/
• Ensemble de granulation : www.rematec-maschinenbau.de
• Séchoir à bande : www.swisscombi.ch
• Affineur de bois sec : www.friedliag.ch
• Dosage matière première : www.rudnick-enners.com
• Presses à granuler : www.salmatec.de/en/
• Convoyage granulés : www.denis.fr
• Couseuse sacs papier Fischbein : votech.com/fr/

Frédéric Douard, en reportage à Thimister-Clermont

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